Wzrost konkurencji na rynku produkcji konstrukcji stalowych wymusza na producentach podnoszenie jakości swoich wyrobów, w tym przede wszystkim w zakresie jakości powłok ochronnych.
Inwestorzy domagają się, aby powierzchnia była dokładnie oczyszczona i pokryta wielowarstwową powłoką, coraz częściej składającą się z powłoki metalowej i malarskiej. Do spełnienia tych wymagań nie wystarczy już czyszczenie szczotką stalową i malowanie pędzlem. Rośnie również świadomość konieczności ochrony środowiska. Zmniejszenie lub wręcz eliminacja uciążliwego pylenia powstającego podczas czyszczenia to coraz częściej warunek niezbędny, szczególnie w trakcie piaskowania na otwartej przestrzeni.
Spełnienie nakładanych wymagań zmusza producentów konstrukcji stalowych do modernizacji procesów technologicznych.
W niniejszej publikacji chcielibyśmy skupić się na fragmencie ciągu technologicznego, a mianowicie: ŚRUTOWANIU. Śrutowanie jest metodą polecaną głównie w wytwórniach, kiedy oczyszczeniu poddawane są obiekty nowe, fragmenty i elementy konstrukcji przed ostatecznym montażem. Obecnie coraz częściej dąży się do tego, aby proces czyszczenia odbywał się u wytwórcy, który dzięki posiadanym urządzeniom może wykonać prace przygotowawcze przy znacznie mniejszych nakładach finansowych i ograniczeniu wytwarzanych zanieczyszczeń. Śrutowanie w przeciwieństwie do piaskowania, uznaje się za metodę spełniającą wymogi jakościowe i ochrony środowiska. Zastosowanie śrutu zamiast piasku daje znaczne korzyści. Piasek w procesie czyszczenia strumieniowo-ściernego zużywa się tworząc duże ilości szkodliwego pyłu kwarcowego, który dostając się do dróg oddechowych operatorów i innych osób przebywających w otoczeniu przyczynia się do rozwoju chorób (pylica). Śrut jest pozbawiony kwarcu i znacznie trwalszy, więc w procesie czyszczenia nie powstaje tak duża ilość szkodliwego pyłu. Zamknięty obieg ścierniwa umożliwia jego wielokrotne wykorzystanie (nawet stukrotne). Dzięki temu zmniejsza się problem transportu i składowania czystego ścierniwa, a po zakończeniu procesu wywozowi i utylizacji podlega dużo mniejsza ilość zanieczyszczonego materiału. Śrutowanie odbywa się w zamkniętym pomieszczeniu. Utrzymujące się tam podciśnienie zapobiega wydostawaniu się na zewnątrz wszelkich zanieczyszczeń. Wielu inwestorów zwraca się ku nowej technologii już teraz. Inni być może zostaną zmuszeni do tego w ciągu najbliższych kilku lat ze względu na nowe ustawodawstwo promujące technologie przyjazne środowisku. Zmiana piaskowania na śrutowanie pociąga za sobą pewne inwestycje, które wbrew obiegowym opiniom nie muszą być ani skomplikowane technicznie, ani wyjątkowo kosztowne. Niezbędne jest pomieszczenie (hala, kabina) oraz wyposażenie specjalistyczne. Wiele etapów prac przygotowawczych wytwórnie mogą wykonać we własnym zakresie. Dotyczy to przede wszystkim adaptacji lub budowy hali oraz montażu urządzeń. Jedynie zadania wymagające wiedzy specjalistycznej należy powierzyć doświadczonym firmom. Do zadań tych należą: zaprojektowanie komory, dobór urządzeń właściwych dla konkretnego inwestora oraz nadzór nad dostawą i montażem wyposażenia. Alternatywnym rozwiązaniem jest powierzenie całości inwestycji firmie, która za odpowiednią sumę wybuduje, wyposaży i odda gotową „pod klucz” śrutownię. Ta metoda jest z pewnością wygodniejsza, ale i droższa. W przypadku śrutowni nietypowej, przy jej skomplikowanym projekcie wynajęcie takiej firmy może być uzasadnione. Jednak w większości inwestycji rachunek ekonomiczny przemawia za sposobem pierwszym.
Każdy projekt śrutowni powinien być poprzedzony dokładną analizą potrzeb i możliwości inwestora. Należy uwzględnić takie elementy jak: wymiary czyszczonych konstrukcji, niezbędną wydajność czyszczenia, lokalizację śrutowni oraz możliwości finansowe. W efekcie każda realizowana śrutownia jest inna. Komora śrutownicza w zależności od potrzeb może być przystosowana do pracy dla 1, 2, 3-4operatorów. W komorze śrutowniczej przebiegają następujące etapy: czyszczenie strumieniowo-ścierne, transport poziomy i pionowy odzyskanego ścierniwa, odpylenie ścierniwa z zanieczyszczeń, ponowne wykorzystanie medium. Poszczególne etapy mogą być realizowane różnymi urządzeniami
Wyposażenie śrutowni może się sprowadzać do jednego niewielkiego zestawu przeznaczonego do pracy dla jednego operatora. Urządzenie jest proste w montażu i obsłudze, niezawodne i stosunkowo tanie.
W komorach większych wymaga się zastosowania bardziej wydajnych urządzeń. Oczyszczanie odbywa się za pomocą oczyszczarek jednej lub kilku.
W celu zebrania ścierniwa po śrutowaniu najwygodniej zastosować podłogę zgarniającą. Umożliwia ona ciągłe zbieranie śrutu z podłoża, co w połączeniu z opisanym wyżej urządzeniem daje możliwość nieprzerwanej pracy śrutowni przy wielokrotnym wykorzystaniu niewielkiej ilości śrutu. Tego typu podłoga może być instalowana na istniejącej posadzce, nie wymaga robót ziemnych. Charakteryzuje się niską energochłonnością, a zainstalowanie zgarniaczy z blach o wysokiej odporności zapewnia jej trwałość. W mniejszych komorach zupełnie wystarczające jest ręczne zgarnianie śrutu do dołka zasypowego, a następnie pneumatyczne lub za pomocą podnośnika kubełkowego przetransportowanie medium do separatora.
Śrutownie zmechanizowane to obiekty uznawane przez wytwórców za najbardziej optymalne. Schemat takiej śrutowni jest przedstawiony na rys. poniżej. Obiekt składa się ze oczyszczarki pneumatycznej, podnośnika kubełkowego, podłogi zgarniającej oraz separatora śrutu. Urządzenia te umożliwiają pracę z dużą wydajnością przy niskiej energochłonności i niskim zużyciu śrutu.
Każda komora śrutownicza musi być wyposażona w wydajny system wentylacji dla zapewnienia dobrej widoczności i podciśnienia w komorze oraz w celu zapobieżenia osadzaniu się pyłu na czyszczonej konstrukcji. Dobór urządzenia jest uzależniony od wielkości pomieszczenia. Nasza firma specjalizuje się w produkcji specjalistycznych odpylaczy powietrza – filtrowentylatorów – serii SU. Jego najważniejsze zalety to: zwarta konstrukcja, duża wydajność i bardzo dobre odpylanie umożliwiające ponowne wpuszczenie oczyszczonego powietrza do komory. Zamknięty obieg powietrza przyczynia się do dużych oszczędności energetycznych. Ogranicza do niezbędnego minimum potrzebę grzania i suszenia powietrza.
Doświadczenia specjalistów dobitnie wskazują, że każda inwestycja związana z budową lub modernizacją śrutowni musi być poprzedzona dokładną analizą techniczną i ekonomiczną. Projektując komorę należy koniecznie uwzględnić nie tylko koszt inwestycji, ale i koszty eksploatacji. Niewłaściwy dobór urządzeń może narazić wytwórcę na olbrzymie wydatki w późniejszym użytkowaniu. Typowym przykładem jest źle dobrany separator, który może powodować duże ubytki śrutu - najdroższego składnika procesu śrutowania. Błędnie zaprojektowany system odpylania komory lub transportu ścierniwa jest przyczyną wysokich strat energetycznych. Znane są przypadki, gdy straty spowodowane nieodpowiednimi urządzeniami w krótkim czasie przewyższyły koszty inwestycji.
Opisany powyżej proces pokazuje jak wiele różnych rozwiązań pojawiło się dzięki nowoczesnej technologii. Dążenie do uzyskiwania coraz trwalszych, ładniejszych powłok oraz wzrostu wydajności i efektywności prac jest ciągle inspiracją do poszukiwań. Wielość możliwości zmusza inwestorów do dogłębnego poznania oferty handlowej firm zajmujących się produkcją i dystrybucją specjalistycznego sprzętu.


mgr inż. Andrzej Brandt
Agencja Anticorr Sp. z o.o.